CYNKOWANIE ELEKTROLITYCZNE
Powłoki galwaniczne osadzane elektrolitycznie są ogólnie stosowana do ochrony żeliwa i stali przed czynnikami atmosferycznymi prowadzącymi do powstania korozji. Z racji ich zastosowania powłoki te klasyfikowane są, jako ochronne, czyli mające na celu wyłącznie ochronę metalu przed korozją. Szybki w ostatnich kilku latach rozwój techniki i spo
sobów cynkowania spowodowany był dużym zapotrzebowaniem na ten rodzaj pokryć, dlatego też przyczynił się do powstania nowych rodzajów kąpieli i kolorów chromianowania cynku, przez co powłoki te mogą, w niektórych przypadkach zastępować droższe powłoki dekoracyjne miedź-nikiel-chrom zwłaszcza, gdy nie jest wymagana trwałość połysku. Używanie chromianowania cynku od razu po procesie cynkowania jest warunkiem niezbędnym i bardzo ważnym, gdyż dzięki temu procesowi zostaje dodatkowo podwyższona odporność korozyjna powłoki. W celu ostatecznego zabezpieczenia powierzchni detali stosuje się lakierowanie. Powłoki cynkowe chronią powierzchnię metalu wskutek ich anodowego rozpuszczania się w ogniwie korozyjnym. Im grubsza będzie warstwa wytworzonej powłoki cynkowej, tym znacznie dłużej będzie skutecznie chronić pokryty element. Aby w przybliżeniu określić przeciętny czas skutecznej ochrony (zakładając, że powłoka nie posiada wad) należy znać grubość powłoki (przeciętnie 10-30 mikrometrów) oraz rodzaj atmosfery naturalnej, w której przedmiot będzie się znajdował. Każda powłoka galwaniczna posiada charakterystyczną dla siebie prędkość korozji w różnych atmosferach naturalnych.
Wyróżniamy cztery rodzaje atmosfer naturalnych:
przemysłowa
miejska
nadmorska
wiejska
W przypadku cynku najbardziej korozyjną okazała się atmosfera przemysłowa, w której szybkość korozji wynosi przeciętnie 5-7 mikrometrów rocznie. Najmniej korozyjną jest atmosfera wiejska, przeciętnie 1-2 mikrometrów rocznie. Oczywiście opisane przeciętne ubytki powłok nie uwzględniają dodatkowych czynników korozyjnych występujących lokalnie.
Kolejnym sposobem pokrywania przedmiotów stalowych i żeliwnych jest cynkowanie zanurzeniowe, zwane także ogniowym. Jest ono najskuteczniejszym, najtrwalszym i najdokładniejszym sposobem ochrony przed korozją. Z powodu możliwości wytwarzania grubych warstw cynku, które wynoszą najczęściej 50-150 mikrometrów żadne inne zabezpieczenie nie posiada takiej wysokiej trwałości, odporności korozyjnej i mechanicznej. Odpowiednio wykonana warstwa cynkowa może być eksploatowana nawet do 100 lat. Proces cynkowania polega na zanurzeniu przedmiotów w rozpuszczonym w wysokiej temperaturze cynku. Powłoka cynku tworzy się tak na zewnątrz, jak i w środku np. profili zamkniętych, trudnodostępnych miejsc i wszelkich zakamarków. W wyniku połączenia metalu z cynkiem powstają warstwy stopowe, przy czym skład warstwy powierzchniowej nie różni się od składu kąpieli. W celu nadania powłoce jeszcze większej odporności na korozję można pokryć ją powłoką lakierniczą lub malarską. Jest to tak zwany system DUPLEX, który w ostatnich latach znajduje coraz szersze zastosowanie, ponieważ nadaje zarówno walorów estetycznych jak i praktycznych zabezpieczanym przedmiotom.
Zobacz także:
Formy wtryskowe - tworzywa sztuczne
 |  |  |  |  |  |  |